دانلود مقاله سیستم طراحی پیشرفته

ما یک خط جریان دو مرحله‌ای را در جایی بررسی می‌کنیم که اولین مرحله اجزاء برای مرحله جمع‌بندی در جهت پایین است.

یک مدل برنامه‌نویسی اعداد صحیح که تصمیمات را در دو سطح طرح ریزی اجزاء مطرح شده ممتد می‌سازد.

به منظور به حداقل رساندن هزینه‌های تولید و حمل و نقل و نگهدار است.

این مدل در نمونه‌های ساخته شده براساس یک فرآیند Cutting واقعی با گزینه قطع کردن آزمایش شده است که به معنب احتمال ترکیب اجزا جهت بدست آورده و بخشهای ضروری است.
اجزای متدولوژیمطرح شده باعث اتحاد دو سطح از سلسله مراتب تصمیم گیری می‌شود.

و محدوده‌های عملکرد در یک مدل طرح ریزی مترد بود، و یک متال از چگونگی یک عنصر از یک سیستم طرح ریزی پیشرفته را مهیا کرده که مقابل قابل طرح یزی است.
علاوه بر این استفاده ار اشتغال هزینه مناسب در این مدل باعث مدیریت صحیح ورود به سفارشات داغ قسمتهای نهایی می‌شود.
این مقاله در نظر درد مه بحثی در مورد سیستم طراحی پیشرفته با بررسی بعضی ار سیاستهای موجودی از جنبه‌های تجربه موفق به وجود آورد.
یک پیشرفت عمده در تمام اندازه‌گیری در حفظ موجودی و هزینه‌های تولیدی مبادله می‌شود با وجود این، از آنجائیکه فرآیند تبدیلی معمولاً مستلزم فقدان جنس می‌باشد، به این نیاز اظهار شده توسط مشتریان در طی زمانی که معمولاً با مقدار جنسی که بالاخرع از جانب تامین کننده در خواست می‌شود.

مطابقت ندارد.

در اصل، این اشکال نمی‌تواند به راحتی بر معرفی یک تخمین کلی از عامل فقدانی که عدم کارآیی روند به شمار می‌آید، چیره شود.

اما بآورد کمتر از حد (برآورد اضافه) عامل فقدان ممکن است هزینه‌های اداره غیر قابل صرف نظر را ارئه دهد.

این مشکل خصوصاً زمانی پیش می‌اید که عامل فقدان نه تنها تکنولوژی روندی وابسته باشد بلکه به سیستم کارکردی نیز وابسته بشود.

به عنوان هزینه‌های افزایشهای جنسها بدترین را می‌اندازد.
در این مقاله، ما این نوع از تعامل را با کمک مسیر حرکتی دو مرحله واقعی که اولین مرحله کاهشی بخشهایی را در مرحله تجمعی پائینی تولید کند، توضیح می‌دهیم.

این روند یک مثال از موجودی کاهشی با عملکرد است.
(به بیان دیگر، امکان ترکیب بخشها برای بدس‌آوردن بخشهای مورد نیاز)
در مورد بررسی شده، نگرش ما به طراحی پیشرفتهبا تلفیق دو سطح تصمیم‌گیری سلسله مراتبی (عملکردهای کوتاه مدت درمقابل طراحی میان دوره‌ای) و بخشهای کارکردی (تولید برابر خرید جنسها) در یک مدل طراحی منحصر به فرد کمک می‌کند.

این تلفیق از طریق یک برنامه عدد صحیح با دو نوع از متغییرهای تصمیم‌گیری بدست می‌آید: در تصمیم‌گیریهای سطح عملیاتی عملیات حذفی، استفاده مجدد از جنس و موجودی بخشهای نیمه محدود ساخته می‌شود، در حفظ سطح طراحی میان دوره‌ای در حمل موجودی‌های مادی به حساب آورده می‌شود.

در حکم یک نتیجه، این مدل نمی‌تواند طراحی در خواست جنسی را با تصمیم‌گیریهای کوتاه مدت هماهنگ کند و به ارئه چند دوره‌ای از یک مدل موجودی کاهشی یک روزه که فقدان آرامشی را از طریق بهره‌برداری از موجودی در جریان کاهش می‌دهد، کمک می‌کند.
الگوی فوق را می‌توان برای ارزیابی هزینه بیش اندازه مناسب برا انجام سفارشاتدر آمد در موعدهای پرداخت لازم، از طریق محاسبه افزایش هزینه‌های تولید بکار برد.
11.

مسأله کاهش ناگهانی تولید واقعی
مورد پژوهشی کنونی در کارخانه اروپایی اختصاصی یافته به تولید تسمه‌های دیده صورت می‌گیرد.

تولید یک تسمه اساساً با تهیه محفظه استوانه‌ای نایلون پلاستیکی با ارتفاع ثابت و محیط مناسب و سپس با برش محفظه به تعدادی تسمه دنده مشابه انجام می‌ شود.

در حال حاضر، برنامه ریزی میان ترم به صورت زیر است: جلسه MRP ‌بطور هماهنگی براساس سفارشات مراجع و بر طبق عرضه ماده خامه با یک محموله در هر هفته توسط تامین کنندگان خروجی آن برگزار می‌شود.

سفارشات مراجع بنابر موعدهای پرداخت آنها برنامه‌ریزی می‌شود که تنها ظرفیت روزانه کارخانه را توجیه می‌کند.
عملکرد کارخانه.

ناحیه دوزندگی و برش را که توسط بافه‌هایی با ظرفیت مناسب جدا شدند، به هم مرتبط می‌سازد (شکل1)محفظه‌ها از طرییق برش قطعات مستطیلی شکل از یک توپ پارچه به عرض 5 بوسیله ماشین مجهز به دو دنده موازی بوجود می‌آیند.

برنده‌ها را می‌توان در هر نقطه از فاصله [0 , W] قرار دارد تا 2،1 تا 3 مولفه مستطیل شکل با ارتفاع h و عرض متفاوت گردند، (به شکل a مراجعه نمایید) اگر عرض برابر با محیط نوع تسمه لازم برای تولید باشد، دومحل متفاوت از مولفه در امتداد ارتفاع دیده می‌شود بطوریکه محفظه استوانه‌ای مربوطه حاصا می‌شود.

(به شکل c مراجعه کنید).

در غیر اینصورت، یعنی اگر نظیم عرض توسط اپراتور مطابق با محیط تسمه نباشد، مولفه یا دور انداخته می‌شود (اگر عرض آن کوچکتر از حداقل اندازه Wmin باشد)، یا پس از دوختن با مولفه دیگر دوباره از آن استفاده می‌شود (شکل d ).
ار آنجائیکه مواد خام برای حدود 40% از هزینه کلی تسمه محاسبه می‌شوند، بهینه سازی تولید هدف اولیه تولید کننده است.

انتخاب از زیر کارد رفتن برنامه ریزی تولید بخشهای جدید (نه ضرورتاً متعلق به صورت حساب اصلی مواد) به نسبت مناسب را ممکن می‌سازد.

سفارشات مراجع که از طریق ورودی مسأله کاهش ناگهانی تولید حاصل می‌شوند، روز به روز حل شد و هدف آن کمینه سازی کاهش قطعه در آن روز است.
21.

مرحله عملیاتی: تلفیق برش‌ و بکار بردن دوباره سیاست‌های موجودی
همانطور که قبلاً مشاهده شد، تلفیق مرحله عملیاتی مستلزم عملیات برش، بکاربردن دوباره ماده و برنامه‌ریزی موجودی می‌باشد و از طریق فرموله کردن برنامه نویسی خطی با عدد صحیح مسأله یک بعدی کاهش ناگهانی تولید (CSP) با برش، استفاده دوباره و تغیرهای تصمیم‌گیری موجودی در جریان انجام می‌شود.

این الگو برمبنای الگوی برش و بکار بردن دوباره [1] برنامه‌ریزی می‌شود و عملکرد آن را بهبود می‌بخشد.

این الگو بر مبنای روزانه و هرجا که معرف اصلی کمینه سازی کاهش‌های نظم باشد، عمل می‌کند.

پیشرفت به دو روش حاصل می‌شود:
در تولید روزانه، با توسعه روشهای متفاوت برای ترکیب دوباره مولفه‌های باز به کار آمدنی (ترکیب دوباره پیشرفته)، و
در تولید هفتگی،از طریق برنامه‌ریزی براساس زمان موجودی بخش‌های تکمیل شده و مولفه‌های باز به کار آمدنی
در مقایسه با [1]، راه حل‌های بدست آمده بطور کل ماده بیشتر، عملیات مونتاژ و تنظیمات را شامل می‌شوند، به بخش 5 مراجعه کنید.

با وجود این، به دلیل ارزش نسبتاً زیاد ماده خام، کاهش مهم افت نظم بدست آمده در نقایسه با بهینه سازی روزبه روز، موارد ناکارآمد را متعادل می‌سازد عملکرد اقتصادی جهانی را بهبودمی‌بخشد.

به علاوه، اگر شخصی از الگوی فوق به روش دو مرحله‌ای استفاده کند که ابتدا کاهش کمی نظم را به حداقل برساند و پس از عملیات مونتاژ را (در مرحله افزایش اندک کاهش نظم را ممکن سازد)، تعداد عملکردهای مونتاژ با عملکردهای فراهم شده توسط [1] تنظیم می‌گردد، به بخش 15 مراجعه کنید.

قطعاً ایم مزایا به قیمت پیچیدگی بدست می‌آیند.

ار آنجائیکه تقاضای میان ترم مستلزم تنوع انواع بخش بیش از احتیاج یک روزه است و الگوی فوق نیز سطح موجودی و ظرفیت‌های تولید روز را اداره می‌کند، تکنیک استاندارد شاخه و مرز برای مساله برنامه ریزی هفته مناسب نیست.

بویژه آزمایش محاسبه‌ای صورت گرفته در این مقاله به نیاز رویکرد پیچیده‌تر (نظیر الگوریتم شاخه و قیمت یا الگوریتم شاخه و برش) اشاره می‌کند تا بدیت طریق نمونه‌های واقعی را در تلاش محاسبه‌ای مقبول حل نماید.
در مقایسه با [1]، راه حل‌های بدست آمده بطور کل ماده بیشتر، عملیات مونتاژ و تنظیمات را شامل می‌شوند، به بخش 5 مراجعه کنید.

به علاوه، اگر شخصی از الگوی فوق به روش دو مرحله‌ای استفاده کند که ابتدا کاهش کمی نظم را به حداقل برساند و پس از عملیات مونتاژ را (در مرحله افزایش اندک کاهش نظم را ممکن سازد)، تعداد عملکردهای مونتاژ با عملکردهای فراهم شده توسط [1] تنظیم می‌گردد، به بخش 1ـ5 مراجعه کنید.

ار آنجائیکه تقاضای میان ترم مستلزم تنوع انواع بخش بیش از احتیاج یک روزه است و الگوی فوق نیز سطح موجودی و ظرفیت‌های تولید روز را اداره می‌کند، تکنیک استاندارد شاخه ـ و ـ مرز برای مساله برنامه ریزی هفته مناسب نیست.

بویژه آزمایش محاسبه‌ای صورت گرفته در این مقاله به نیاز رویکرد پیچیده‌تر (نظیر الگوریتم شاخه ـ و ـ قیمت یا الگوریتم شاخه ـ و ـ برش) اشاره می‌کند تا بدیت طریق نمونه‌های واقعی را در تلاش محاسبه‌ای مقبول حل نماید.

3ـ1.

مرحله برنامه‌ریزی میان ترم: انتقال و اندازه‌گیری دسته‌ای در برگیری تقاضای میان ترم در نمونه بالا ضرورتاً به معنای برنامه‌ریزی میان ترم نیست، زیرا دومی نیازمند تلفیق الگو با سایر موضوعات می‌باشد.

در یک الگوی واقعی هزینه‌ ماده دارای سه عادت اساسی می‌باشد: کاهش نظم، نگهداری ماده و انتقال.

برخلاف اولین عبارت به دو عبارت بعدی نمی‌توان به عنوان کمیت‌های دائمی اشاره کرد (از جمله مترهای پارچه) زیرا ماده با توپهای استاندارد به کارخانه می‌رسد، یعنی اقلام مجزا.

به اینکه هزینه‌های نگهداری و انتقال با یکدیگر معاوضه می‌کنند، الگوی مذکور مستلزم معرفی متغیرهای جدید عدد صحیح (تعداد توپهای استاندارد خریداری شده در هر روز) و متغیرهای دودویی (نشان می‌دهند که آیا وسیله برای یک روز معین لازم است یا خیر) می‌باشد.

در نتیجه، فرموله کردن کمی الگوی اندازه‌گیری دسته‌ای یک فقره است که در آن هزینه‌ها (مرحله برنامه ریزی) به صورت بالای کی‌باشند، در حالیکه تقاضا مستقیماً به مراحل فعال سازی الگوهای برش (مرحله عملیاتی) بستگی دارد.

تلفیق دو مرحله نیازمند راه حل برنامه جدید عدد صحیح در مقیاس بزرگ می‌باشد.پیچیدگی محاسبه‌ای ایم مسأله نیازمند مراقبت میژه در توسعه روشهای آرونی (بکار رفته برای رسیدن به یک راه‌حل عملی ابتدایی خوب) و مرزهای تحتانی (بکار رفته برای تحریک مناسب فرآیند شمارش) است.

اولین تلاش در این راستا در مقاله نشان داه می‌شود.

مقاله به صورت زیر سازماندهی می‌گردد.

در بخش2 ما فعالیت‌های اخیر به روی مسائل کاهش ناگهانی تولید واقعی مسأله چاره شده در این مقاله را بررسی می‌کنیم.

بویژه در بخش 1ـ2 ما بر الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره‌ای تمرکز می‌کنیم که از طریق آن به عقیده مهم کاهش نظم باز به کارآمدنی رسیدیم.

در بخش4 ما هزینه‌های نگهداری و انتقال را مورد خطاب قرا رمی‌دهیم.

الگوی ریاضیاتی هزینه‌های در بخش 1ـ4 ارائه می‌شود، در حالیکه در بخش 2ـ4ـ10 ما چگونگی استفاده از این الگو را برای اداره سفارشات داغ شرح می‌دهیم.

نتایج تجربی در ارتباط با الگوی هفتگی و بدست آمده از داده‌های واقعی در بخش 5 گزارش می‌شوند.

تاثیر اقتصادی رویکرد جدید بر فرآیند تولید با مقایسه الگوی هفتگی با الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره مورد بحث قرار می‌گیرد.

2.

بررسی ادبیات در ادبیات وسیع راجع به CSP(برای مثال به [5] مراجعه کنید) شناخته‌ترین رویکرد واحتمالاً رویکرد Cormory , Cilmore می‌باشد [7,6] .

در اینجا، هم متغیر تصمیم‌گیری با الگوی برش، یعنی، با مجموعه عملیاتهای برش که اقلامی را از سهام ماده خام بوجود می‌آورند، مطابقت می‌کند.

در دو دهه بعد، [4] Dyckhoff رویکردی جدید (الگوی یک برشی) را معرفی نموده که در آن هم متغیر تصمیمگیری با عملکرد برش واحد صورت گرفته بر یک موجودی خاص مطابقت دارد و [13] Stodtler آن را گسترش داد.

گرچه این الگو ایده کاربرد دوباره کاهش قطعه را معرفی نمود، اما الگوی Dyckhoff به آسانی با وضعیت فعلی سازگار نیست زیرا انتخاب از زیر کار در رفتن را در نظر نمی‌گیرد.

طی چند سال گذشته، تمرکز محققین در وضعیت‌های واقعی، کمکهای جدیدی برای تحلیل جزئیات فرآیند خاص بوجود آورده است.

برای مثال، CSP [12] Weiner , Sinuary-Stern یک بعدی چند منظوره را در نظر می‌گیرند که علاوه بر کمینه سازی کاهش نظم، برای بکارگیری پس مانده‌های برش روزهای گذشته به قطعات کوچک در حدامکان برای کاربرد آتی قابل ترجیح می‌باشد.

[3] Antonio , در کار اخیرشان کمینه سازی کاهش نظم و زمان برش را مورد توجه قرار می‌دهند.

این الگو با محدودیت‌های تکفیکی برخاسته از صنایع برش فولاد و آهن تظیر مقاومت، استفاده دوباره، هزینه‌های برش و ذخیره‌سازی و غیرهغنی می‌گردد.

سایر الگوها که صراحتاً کاربرد دوباره را مورد توجه قرار می‌دهند توسط Arbib ، همکاران [1] ، Johnson و همکاران [10] و [8] Haessler گزارش می‌شوند.

مساله اندازه‌گیری دسته ای نیز بطور گسترده مطالعه شده است.

برای بررسی اخیر به [15]‌مراجعه کنید.

گرچه تصمیمات ذخیره برش در مرحله عملیاتی شاید به استراتژی اندازه گیری دسته‌ای تاثیر بگذارد، اما با شناخت ما چنین تاثیری به ندرت پژوهش شده است.

برخی تلاشها در این راستا توسط Hanru و همکاران [9] و Nonas و [11] Thorstenson صورت گرفته‌اند.

مقاله قبلی دومساله برنامه ریزی تولید برخاسته از سازنده مولفه مس را مورد توجه قرار می‌دهد.